Szukany produkt
 
Wydawnictwo 

Kategorie

 
 

Informacje

 
 
ćwiczenia z technologii tworzyw drzewnych
ćwiczenia z technologii tworzyw drzewnych
Płyty wiórowe, tworzywa warstwowe, płyty pilśniowe - teoria, laboratorium, ćwiczenia

 

Autor: Danuta Nicewicz, Piotr Borysiuk, Andrzej Starecki
Tytuł: ćwiczenia z technologii tworzyw drzewnych
Rok wydania: 2009
Miejsce wydania: Warszawa
Oprawa: miękka
Format: 170x240 mm
Ilość stron: 108
Międzynarodowy Standardowy Numer Książki: ISBN 978-83-7583-055-2
Wydawnictwo: Wydawnictwo SGGW
 
  • Opis
  • Spis treści
 

ĆWICZENIA Z TECHNOLOGII TWORZYW DRZEWNYCH

Książka została podzielona na trzy części:
1. Część teoretyczna
2. Część laboratoryjna
3. Część projektowa


Płyty wiórowe są tworzywami drewnopochodnymi wytworzonymi z cząstek drewna (wiórów drzewnych, wiórów stolarskich, trocin, wiórów waflowych, wiórów pasmowych) i/lub zdrewniałych cząstek lignocelulozowych roślin jednorocznych (np. paździerzy lnianych, paździerzy konopnych, bagassy, słomy zbóż) spajanych na ogół żywicami syntetycznymi w wyniku prasowania w podwyższonej temperaturze. Kryteria podziału płyt zawarte są w normie PN-EN 309:2005 (U) „Płyty wiórowe - definicje i klasyfikacja"
W zależności od rozmiaru i kształtu cząstek można wyróżnić:
• płyty wiórowe zwykłe
• orientowane płyty wiórowe - płyty OSB (Oriented Strand Board)


Płyty wiórowe wytwarzane są przeważnie jako trójwarstwowe (rzadziej jednowarstwowe czy pięciowarstwowe) w następujących grubościach:
• cienkie - o grubości do 7 mm;
• średnie - o grubości od 7 do 25 mm;
• grube - powyżej 25 mm.

Do tworzyw warstwowych zaliczane są wyroby klejone z forniru (pod różną postacią: duże lub małe arkusze, paski, skrawki), a także płyty lub elementy belkowe wykonane ze sklejki, materiałów sklejkopodobnych, tarcicy o różnych wymiarach lub tych kombinacji, ewentualnie innych jeszcze materiałów. Głównymi „przedstawicielami" tworzyw warstwowych są: sklejki i kształtki sklejkowe, płyty stolarskie, płyty komórkowe, lignofol, LVL (Laminated Veneer Lumber).

Tradycyjna sklejka jest płytą wykonaną z arkuszy forniru, której budowa spełnia następujące założenia
• nieparzysta liczba warstw forniru (co najmniej trzy);
• wzajemnie prostopadły (najczęściej) układ włókien w sąsiednich arkuszach forniru;
• symetryczny układ względem arkusza środkowego.

Zasada symetryczności układu arkuszy w sklejce oznacza, że warstwy równo oddalone od środka sklejki powinny:
• być wykonane z drewna tego samego gatunku,
• mieć taką samą grubość,
• mieć taki sam kierunek przebiegu włókien,
• być zwrócone do środka tą samą stroną (obydwie „lewą" lub „prawą"). Strona prawa (odrdzeniowa) jest lepsza - gładsza, strona lewa (dordzeniowa) jest gorsza - ma większą chropowatość, ponieważ występują na niej większe nierówności i pęknięcia powstałe na skutek naprężeń rozciągających, będących następstwem wyginania forniru podczas skrawania. Na stronie prawej są „wklęśnięcia" po wyrwanych włóknach, na lewej włókna stanowiące wypukłości. Różnice te są tym bardziej zauważalne im grubszy jest arkusz forniru i można to wyczuć opuszkami palców.

Zachowanie powyższych zasad zmniejsza możliwość wichrowacenia się sklejek, które jest większe w przypadku sklejek cieńszych. Należy zwrócić na to szczególną uwagę w trakcie wykonywania sklejek w ramach ćwiczeń.

Przy formowaniu wsadów do prasowania arkusze grubsze umieszcza się w środku, natomiast cieńsze jako warstwy zewnętrzne - obłogi. Arkusz środkowy jest często grubszy od pozostałych lub sklejony z dwóch arkuszy o wzajemnie równoległym przebiegu włókien - traktowanych jako jedna warstwa.

W Polsce do produkcji sklejek stosowane są forniry o grubości nominalnej 1,0-1,8 mm (średnio 1,5 mm). Wszystkie forniry w zestawie powinny mieć taką samą wilgotność.

W zależności od użytego kleju uzyskuje się sklejki:
• suchotrwałe - do użytku wewnętrznego - zachowują swe właściwości przy temperaturze powietrza nie niższej niż 0°C i wilgotności względnej powietrza do 75% - stosuje się kleje mocznikowe.
• wodoodporne - do użytku zewnętrznego - zachowują swe właściwości w styczności z wodą, powietrzem o dowolnej wilgotności i w zmiennych warunkach atmosferycznych - stosuje się kleje fenolowe.

Płyta stolarskia jest płytą złożoną z warstwy środkowej, zwanej środkiem, oklejonej obustronnie jedną lub dwiema warstwami obłogu lub innymi cienkimi tworzywami drewnopochodnymi (np. płytami pilśniowymi twardymi, płytami HDF). W zależności od liczby obłogów można wyróżnić płyty:
• trójwarstwowe - obłogi pojedyncze (rys. 6a),
• pięciowarstwowe - obłogi podwójne (rys. 6b).

Ze względu na budowę środka płyty stolarskie dzieli się na:
• pełne - środek płyty wykonany z deszczułek, listewek, fornirów itp.,
• pustakowe (komórkowe) - środek płyty zawiera wolne przestrzenie, zbudowany jest z tektury, papieru o wyglądzie „plaster miodu", oddalonych od siebie listewek czy pasków płyt pilśniowych, piankowych tworzyw sztucznych itp.

Podobnie jak w sklejkach również w płytach stolarskich (wytworzonych na bazie fornirów) należy zachować wzajemnie prostopadły układ przebiegu włókien w sąsiednich warstwach oraz symetrię względem warstwy środkowej. Taki układ zapewnia większe ujednolicenie parametrów wytrzymałościowych płyt wzdłuż i w poprzek arkusza oraz zmniejsza możliwość wypaczania się drewna.
Płyty stolarskie stosowane są przede wszystkim w meblarstwie i budownictwie z przeznaczeniem na różnego rodzaju elementy konstrukcyjne i izolacyjne.

Płyty pilśniowe twarde i płyty pilśniowe porowate produkowane są metodą mokrą. W metodzie mokrej nośnikiem włókien drzewnych w procesie produkcyjnym jest woda.

Płyta pilśniowa twarda (HB - hardboard) to tworzywo drewnopochodne wykonane z włókien lignocelulozowych, jednostronnie gładkie o gęstości (ro) >900 kg/m3 i grubości nominalnej w zakresach < 3,5 mm; >3,5 do 5,5 mm; >5,5 mm.

Płyty pilśniowe twarde można produkować bez dodatków chemicznych, ale wtedy trzeba je poddawać obróbce cieplnej - hartowaniu. Obecnie płyty twarde produkowane są z zastosowaniem żywicy fenolowo-formaldehydowej (środka wzmacniającego) i parafiny (środka hydrofobowego); parafina zwykle wprowadzana jest w postaci emulsji wodnej.

Podstawowymi etapami produkcji płyt pilśniowych twardych są następujące operacje technologiczne:
• składowanie surowców - w postaci drobnicy tyczkowej, papierówki, zrzynów tartacznych, roślin jednorocznych (słomy) i zrębków z wyżej wymienionych surowców uzyskanych w lesie lub tartaku;
• rozdrabnianie surowców kawałkowych do postaci zrębków, a roślin jedno- rocznych cięcie na kawałki o długości 2-3 cm;
• przygotowanie rozdrobnionych surowców do rozwłókniania: sortowanie, mycie;
• rozwłóknianie termomechaniczne zrębków do postaci masy włóknistej czyli defibracja;
• domielanie masy włóknistej czyli rafinacja;
• przygotowanie zawiesiny włókien w wodzie o odpowiednim stężeniu;
• zaklejanie wzmacniające i hydrofobowe w skrzyni klejarskiej (zaklejanie częściej odbywa się podczas rozwłókniania lub w maszynie formującej kobierzec);
• formowanie wstęgo włóknistej;
• prasowanie płyt twardych;
• nawilżanie wodą płyt twardych:
• formatyzowanie.

Data dodania produktu: 20 marzec 2009.